江苏 · 常州
2019年3月10日
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在全球重点发展电动汽车、储能电池等新能源产业的今天，动力电池组是非常核心的部件，而作为其主要承载部件的电池托盘，起着承接电池、抵挡外部环境冲击、保障汽车安全的重要作用。但电池托盘在生产过程中易出现变形、裂纹等问题，因此对其进行高精度的自动化三维检测至关重要，这与新能源汽车的使用性能及安全性紧密相关。
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行业痛点
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1.传统人工测量，耗时耗力
2.空间有限，检测灵活性急需提升
3.孔位繁多，存在反光区域，测量精度易受影响
电池托盘上的通孔、螺纹孔、光孔数量较多，需针对孔位、孔径、孔间距等关键尺寸进行检测，且托盘存在反光区域，测量精度易受影响。
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1.大臂展工作，多角度、全方位检测
2.快速部署，检测更灵活
在汽车生产车间内，定人定岗，空间有限，单纯依靠人工检测，不仅容易出现检测误差，还增加人力成本。遨博i10协作机器人占地仅1㎡左右，无需改变原有产线布局，灵活部署，且可采用吊装模式，更节省空间。机械臂、移动底盘、3D测头等设备集成于一体，搭载检测数据传输系统，找到最节省时间的动作姿态轨迹进行检测，检测方式更系统、更灵活，且可24小时不间断工作，极大提升检测效率。
3.高精度测量，不放过任何细节
为保证新能源汽车电池托盘的安全及性能，检测数据的准确性至关重要。遨博i10协作机器人定位精准，毫秒级系统响应速度确保定位精度，重复定位精度可达±0.03mm，实现对通孔、螺纹孔、光孔等的高质高效检测，获取孔位、孔径、孔间距等关键尺寸数据，细节部位一一检测。
协作机器人在获取相应的测量指令后，能长时间连续进行高精度测量，以恒定的速度执行高精度任务，且保持动作的一致性，极大降低人工成本及人为误差，大幅提高生产效率。
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